PVDF

Sous le code ISO PVDF, on trouve le polyfluorure de vinylidène, un polymère de la famille des thermoplastiques fluoritiques, au même titre que le PTFE, plus connu sous le nom de Teflon®. La polymérisation se déroule sous haute pression et en milieu aqueux. Contenant des atomes de fluor, cette matière plastique se montre plus stable que d’autres matériaux tels que le PVC. Le polyfluorure de vinylidène présente surtout un haut degré de cristallinité, ce qui lui confère une forte rigidité. Il peut en outre être utilisé en contenu sur une large plage de températures, variant de -30° à 120°C.Ce plastique est commercialisé sous formes de plaques (fabrication extrudées, pressées ou entoilées), de fils à souder, de joncs pleins, de raccords et de tubes. Il doit obligatoirement être certifié par la norme de propriétés ignifuges FM 4910. Le matériau initial est aujourd’hui complété par des produits entoilés au polyester ou à la fibre de verre. Pour des applications spécifiques dans les domaines soumis à des risques d’explosion (appareils chimiques, cuves…), on trouve encore le polyfluorure de vinylidène semi-conducteur, ou PVDF-EL.

Pour le reste, ce plastique entre dans un large champ d’applications, à commencer par la fabrication de pièces pour les industries pharmaceutique, chimique, automobile et même alimentaire. Il est également très utilisé dans les revêtements, ainsi qu’en tant qu’adjuvant. Son rôle est alors de faciliter l’extrusion des résines thermoplastiques.

Un usinage facilité

Pour les usineurs, le PVDF se travaille facilement. Il est d’ailleurs le polymère fluoré le plus facile à mettre en œuvre, du fait de sa légèreté et de ses propriétés : haute résistance à l’abrasion et au feu, stabilité aux UV, insensibilité à la lumière… Comme tous les polymères fluorés, il se caractérise en outre par sa forte résistance chimique aux acides, aux solvants et aux bases.

Si le polyfluorure de vinylidène ne présente pas de danger pour la santé dans des conditions normales d’usinage, il est cependant recommandé de ne jamais l’exposer à une température supérieure à 350°C, seuil au-delà duquel peuvent se produire des dégagements d’acide fluorydrique (ou de dérivés fluorés). Cette précaution prise, ce plastique peut être transformé de différentes manières : soudage, usinage par enlèvement de copeaux (fraisage, tournage, perçage…), formage, moulage, pliage… Seul le collage nécessite un traitement spécial et sa dissolution dans un solvant.

Arkema, groupe français et leader mondial

Le groupe chimique français Arkema, qui a cette année fêté ses 100 bougies, est le principal producteur mondial de PVDF, qu’il commercialise sous la marque Kynar®. La production a été lancée en 1965 sur le site français du groupe, à Pierre-Bénite, dans le Rhône. Vingt ans plus tard, la mise au point Kynar Flex® a permis à l’entreprise de proposer un matériau plus flexible.

Le marché mondial compte d’autres fournisseurs et négociants comme l’Allemand Evonik Industries AG et le Belge Solvay.